切分轧制发表评论(0)编辑词条

    切分轧制(slitting rolling)
    在钢坯和型线材生产中，将一根轧件在特殊的孔型中轧出两根或两根以上的并联轧件，借助于轧辊或其他切分装置沿纵向剖分成数根单根轧件的轧制方法，也叫多槽轧制。此法能显著节省能源和提高轧机生产率，多应用于钢坯、简单断面型材和线材以及部分异形断面型材如球扁钢和T字钢的生产上。
    简史      切分轧制方法的提出已有10O多年了，但长期被用于利废轧制：先把加热好的废钢轨用具有特殊切分孔型的轧辊切分成头、腰、底3部分，然后进一步轧成型钢。20世纪60年代中国等国家开始研究用钢坯进行切分轧制生产型材并取得了成果。20世纪70年代初期瑞典进行了用初轧和连铸板坯切分轧制小方坯的研究并取得成果，后来在英国获得专利。70年代中期加拿大创立了切分轧制技术并推广到日本、美国、英国等国家。80年代中期中国建成了并联轧件在变形中分离的轧辊切分轧制，与此同时日本创立了多线轧辊扭切法等新技术。世界上许多国家如美国、日本、俄国、中国、瑞典、意大利、德国和法国等都应用了这种新技术，并取得了良好的经济效果。
    切分方法      剖分并联轧件的方法有多种，其中主切qie要的方法有切分轮切分法、圆盘剪切分法、轧辊切分法和火焰切分法等。
    (1)切分轮切分法。利用一对从动切分轮(图0)和特殊的导卫装置，将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分的切分方法。采用这种切分方法时，对孔型设计参数选择要求精确，而且需增加辅助切分装置，如切分轮和辊式导卫装置，只适于一切为二的切分轧制。
    (2)圆盘剪切分法。与切分轮切分法相似，它是利用圆盘剪将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分成单根轧件的切分方法(图6)。这种切分方法可用在粗轧机组进行较大断面轧件的切分，也可用在较小断面轧件切分。圆盘剪上下剪刃重合，切分时轧件易产生扭转和切偏，安装调整也不方便。

    (3)轧辊切分法。简称辊切法，它是依靠轧辊上的特殊孔型(切分孔型)使并联轧件在变形过程中自行分开的切分方法(图c)。这种方法可用于一切为二或多根切分的场合，既可用在连续式轧机上，也可用于横列式轧机上；既可用于粗轧机较大断面轧件的切分，也可用于精轧机较小断面轧件的切分。该法无需增设辅助的剪切装置，除切分孔导卫装置外，其他孔型的导卫装置均可按常规方法设计。其缺点是对孔型设计要求严格，切分孔磨损快，对轧辊材质要求高。
    (4)火焰切分法。先把钢坯轧成并联轧件，再利用火焰切割器从连接带处把并联轧件沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种方法可以同时切分多根轧件，生产率高，但需要装设火焰切割器，金属和燃料消耗大并且在切割过程中造成中心缺陷的暴露和氧化，导至轧件表面质量恶化。火焰切分法曾用于由初轧或连铸板坯切分轧制小方坯或窄板坯的场合，目前很少使用。

切分轧制

    优缺点      切分轧制有如下的优点：(1)切分轧制与传统的单根轧制相比，可以缩短总的轧制时间和部分间隙时间，因而缩短了轧制节奏时间，大幅度提高轧机生产率，一般小时产量可提高20％～30％；(2)当轧机与连铸配合时，不经开坯，可以热装炉或直接轧制，因此可以显著节约燃料，减少能耗；在现有的轧机上采用切分轧制，可以直接用大坯轧小材，避免二次开坯，或由于轧制周期短、可降低加热温度，从而明显地节省能源；由于切分轧制总变形量小，因而电能消耗也少。综合能耗可降低5％～20％；(3)与传统的多线轧制比，采用切分轧制时，被切分后的轧件同时进入后续机架进行轧制，轧辊弹跳值稳定，轧件短，头尾温度差小，因而产品的精度可提高5％～20％；以钢锭或连铸坯为原料进行切分轧制时，切分楔的楔入有利于充分破坏铸态组织，成品内部质量好：(4)由于切分轧制缩短轧制周期时间和减小了轧件长度，适当加大坯料断面或减小产品规格，不会受到温降和设备间距与尺寸的限制，所以在设备能力允许的条件下，可以用小轧机轧大坯，大轧机轧小材来扩大轧机的用坯和轧材的规格范围；(5)新建厂时，采用切分轧制不仅可以减少机架，而且所需电机功率小，剪切机数量少，冷床尺寸可缩短，厂房长度也可减小，因此投资减少；在原有轧机上采用切分轧制时由于能源消耗和轧辊消耗的减少，产品质量和生产能力的提高，生产成本可大幅度降低；(6)在以连铸板坯为主的国家，由于不再用初轧机轧大钢锭开坯，可采用切分轧制将板坯切成多条方坯，为中小型轧机供坯。切分轧制的缺点是：切分部位带毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量。不适于轧制表面质量要求高的型线材。