椭圆-方孔型系统发表评论(0)编辑词条

椭圆-方孔型系统     (oval-square pass sequence)
以椭圆孔型和方形孔型交替配置而组成的延伸孔型系统，见图1。这种孔型系统适用于做小型和线材轧机的延伸孔型。一般是先用其他延伸孑L型系统把坯料轧成40mm×40mm～75mm×75mm的方轧件后，再应用椭圆一方孔型系统以较少的轧制道次迅速地将轧件断面压缩到所需要的断面尺寸，然后轧件进入精轧孔型系统轧出小型型材和线材。

椭圆-方孔型系统

优点和缺点     椭圆一方轧型系统的优点是：(1)延伸系数较大。方轧件在椭圆孔型中的延伸系数为1.35～1.8，最大可达到2.42；椭圆轧件在方孔型中的延伸系数为1.2～1.6，最大可达到1.89。因此应用椭圆一方孔型系统可以减少轧制道次，相对地提高轧件温度，对于减少能量消耗和轧辊消耗均为有利，甚至可以减少工作机架数及其附属设备乃至减少工作人员。(2)轧件周边各部位冷却均匀，不易产生冷却裂纹。轧件在椭圆一方孔型系统中轧制时，角部与周边位置经常互相交替变换(见图2)。方轧件在椭圆孔型中轧制时，方轧件的四个角部被压平而处于椭圆件的弧面上，方轧件的两个侧面形成椭圆轧件的两个角部；当此椭圆轧件在后一个方孔型中轧制时，椭圆轧件的两个侧面的中间部分形成了方轧件的两个角部；方轧件再在下一个椭圆孔型中轧制时则重复出现前一次的情况。轧件的侧面和角部如此交替变换位置，可使轧件断面周边的金属得到较为均匀的冷却，避免了轧件角部产生拉应力，减少或避免了冷却裂纹的生成。(3)轧件在多方向上受到压缩的变形方式对于改善金属的内部组织和提高成品质量都很有利。(4)轧件在孔型中所处的状态较为稳定，简化了导卫装置的安装，并且有利于操作。

椭圆-方孔型系统

椭圆-方孔型系统的缺点是：(1)不均匀变形严重。轧件在椭圆孔型或方孔型中，沿宽度方向上的变形都很不均匀，轧件的断面越大，变形的不均性也越大。由于不均匀变形，轧件内部金属产生附加流动，使轧件内应力增加，并使轧制能耗增加；同时导致孔型磨损快且不均匀。(2)不适用于作连轧机的延伸孔型。由于椭圆孔型比方孔型磨损快，若用于连轧机的延伸孔型，易破坏既定的连轧常数，从而使轧机调整困难。(3)对入口导板的安装要求较为严格。如果轧件在椭圆孔型中形成不正确的椭圆断面时，轧件进入方孔型时稳定性较差，易产生扭转。因此，对入口侧导板的安装与调整尤其是方孔型入口的夹板，要求正确地夹持轧件进入方孔型。
椭圆孔型设计      椭圆孔型构成如图3a所示。首先确定椭圆孔型中的轧件尺寸h和b，然后根据h和b设计椭圆孔尺寸。

(1)椭圆轧件尺寸h和b的确定。用确定箱形孔型系统中两方箱形之中间矩箱形孔轧件尺寸的方法，求出椭圆一方孔型系统中两方孔型之中间椭圆轧件的尺寸为：
h=1.414a(β f )-Aβ f (1+β t )/1-β t β f
b=A(1+β t)-1.414aβ t(1+β t )/1-β t β f
式中方孔和椭圆孔的宽展系数β t 和β f 是根据生产经验选取的。

椭圆-方孔型系统

(2)椭圆孔型高度hk和宽度bk设计：根据轧件高度h和宽度b，设计椭圆孔型高度hk和宽度bk 的尺寸为：
孔型高度hk =h     
孔型宽度bk =(1.088～1.10)b，相当于孔型的充满度δ=b/bk =0.9～0.92，即为了防止轧件过充满，在构成孔型时给轧件多留些宽展的余量。一般以δ=0.8～0.9最佳。
(3)椭圆孔型的其他尺寸的确定：
圆弧半径R=(hk +s)2+bk2 / 4(hk -s)         外圆角半径r=(0.1-0.2)h       辊缝 s=(0.2-0.3)h
根据计算结果，上述数值皆取整数。
方孔型设计       椭圆-方孔型系统中的方孔型(图3b)设计方法和有关数据的选取同菱一方孔型系统中的方孔型的设计。