粉矿烧结发表评论(0)编辑词条

烧结是将粉矿、燃料和熔剂按一定比例混合，利用其中燃料燃烧产生的热量使原料局部生成液相物，利用生成的熔融体，使散料颗粒粘结成块状烧结矿。   
     烧结生产过程首先是烧结原料的准备。烧结原料主要有粉矿(精矿粉和富矿粉)、燃料(焦末和无烟煤粉)和熔剂(石灰石粉或石灰粉)。精矿粉的含铁量一般在60～64％，富矿粉含铁量为45～50％，而且要求含铁量的波动为±1％。粉矿的粒度不能过大，否则对烧结矿的强度和脱硫不利，一般要求矿石的粒度6～10毫米以下为宜。焦末的粒度要和矿石的粒度相适应，一般在3毫米以下。熔剂的粒度一般也在3毫米以下。其他原料如高炉、转炉的炉尘，制造硫酸的副产品硫酸渣，轧钢厂的轧钢皮，机械加工的钢屑等作为烧结的附加物。
    为有利于高炉冶炼，确保烧结矿质量均匀、稳定，需要进行配料和混匀。配料就是根据烧结的要求将矿粉、燃料和熔剂等按照不同的比例进行配比，一般燃料配入量为6～7％，熔剂配入量要根据碱度要求而定，返矿配入量要根据返矿量来决定。配好的料送混料机进行混合。混料一般采用两段作业，一次混合以加水、混合为主，如在规模较小，含铁原料为富矿粉时，可采用一段混合。二次混合以预热混合料、造球为主以提高料温和混合料的透气性。
     混料之后，将混合料经过布料器铺到烧结机的台车上，然后在1300℃左右的温度下进行点火烧结。点火之后，由于混合料中燃料燃烧产生的约1500℃高温使混合料局部熔化，生成液相。冷却以后使粉矿的颗粒互相粘结在一起而形成烧结矿。然后烧结矿经过单辊破碎和筛分，筛去其中未烧透的混合料及粉末叫做返矿，返矿可以重新配料进行烧结。一般入炉烧结矿要求小于5毫米的含粉量要小于3～8％以下。烧结矿经过筛分之后的成品烧结矿，可以不经冷却，以热烧结矿(700～800℃)直接装入火车运往高炉进行冶炼。也可以经过冷却，使烧结矿的温度降到100℃左右，以冷烧结矿入炉冶炼。
烧结方法主要分抽风烧结和鼓风烧结两种。  
    抽风烧结是用抽风机从料层下部抽风，空气从料面穿过料层，使料中的燃料燃烧进行烧结的。抽风烧结设备有连续作业的带式烧结机和间隙作业的盘式烧结机。带式烧结机适于大中型烧结厂。随着高炉向大型化发展，烧结机也向大型化发展。盘式烧结机的烧结盘是用铸钢或铸铁制成的，其装料、点火、烧结都是间歇循环式进行的，优点是漏风少，建设费用较低，适于小型炼铁厂的需要。
    鼓风烧结的特点是从料层底部点火，自下而上进行燃烧，其特点：料层不会被通过的气体所压紧，并且水分容易蒸发，故能维持更好的料层透气性；料层可以铺得很厚，可增加热利用效果，故烧结料中的燃料用量可以相对地减少；鼓风机容易维护，因而寿命长。这种烧结的缺点是劳动条件较差。
烧结矿根据高炉炉渣碱度 (CaO／SiO2之比值)要求的不同，有普通烧结矿、自熔性烧结矿和超高碱度烧结矿三种〔炉渣的碱度就是指渣中碱性氧化物与酸性氧化物含量的比值，即CaO／SiO2。以重量百分数表示。炉渣中有各种氧化物，其中有酸性的，如二氧化硅(SiO2)、五氧化二磷等，碱性氧化物，如氧化钙、氧化镁等；还有两硅氧化物，如三氧化二铝等〕
    烧结料中不加熔剂的，叫普通烧结矿。加熔剂而且烧结矿的碱度(CaO／SiO2)为1.2左右，入炉冶炼不加石灰石或少加而能自熔的，叫自熔性烧结矿。碱度大于2的叫超高碱度烧结矿。碱度最高能达到5。  
普通烧结矿比自熔性烧结矿还原性差。高炉冶炼使用普通烧结矿要加石灰石，这样对降低焦比不利。超高碱度烧结矿强度比较好，一般用作熔剂，但使烧结生产复杂化。在烧结生产中，目前是以生产自熔性烧结矿为主，在世界各国自熔性烧结矿均占90％以上。烧结矿的质量指标一般是指强度、化学成分及还原性。