连铸机高温出坯技术发表评论(0)编辑词条

    铸坯从结晶器运行到切割站的过程中，要尽可能有效利用钢水凝固成固体放出的物理热，提高凝固终点的铸坯表面温度，所采用的技术有：
    (1) 二次冷却区采用复合的冷却制度
    结晶器下部的扇形段(即0段)采用水喷嘴的强冷却，以使坯壳增厚，防止漏钢，以后各扇形段采用气水喷雾的弱冷却。使铸坯表面温度均匀，而在拉矫机之后的水平段进行间接冷却不直接向铸坯喷水，这样剪切后铸坯温度高达1000℃。还有所谓干式冷却，即在结晶器下的一段进行喷水冷却，其余各段借助于内冷的夹辊间接冷却，使出坯表面温度更高。
    (2) 利用液相穴凝固终点放出的潜热使坯壳复热
    在铸机内铸坯边运行边凝固过程中形成了很长的液相穴，在液相穴末端的钢液均达到结晶温度，属于“体积结晶”，凝固潜热陡然放出，使坯壳温度回升，提高了铸坯温度。这里需要解决在拉坯过程中，如何准确地确定液相穴末端的位置使其在拉矫机前一米左右。解决办法一是借助于电磁超声波探测装置，以直接测定坯壳厚度计算完全凝固的位置。二是利用凝固传热数学模型计算该浇注条件下液相穴长度以确定凝固终点。这两种方法均已在生产上应用。而第二种方法较为广泛应用。
    另外还可控制凝固终点的液相穴形状，如控制二次冷却方式，使板坯宽度方向中部冷却强度大一些，而两边冷却强度小一些，这样在拉矫机之前可使液相穴形状呈两侧大而中间小的所谓“眼镜形”，完全凝固时，板坯两边液体放出的凝固潜热较大，有利于板坯棱边的复热，既提高了板坯温度又使板坯温度更加均匀。