连铸坯热送热装或直接轧制的前提条件发表评论(0)编辑词条

    连铸坯冷送到轧钢厂加热炉之前，根据目测检查铸坯表面缺陷的严重程度，进行手工清理或火焰清理，对冷态铸坯质量状况做出评价，而内部质量通过对连铸坯取样做硫印和酸浸检验进行评价。
    连铸坯实行热送热装或直接轧制，铸坯温度高，就不能依靠人工直接检查铸坯质量了。为了保证轧制产品的质量，就必须要求连铸机生产出无缺陷的铸坯，这是前提条件。
    要生产无缺陷铸坯，除连铸机处于良好的运转状态外，重要的是严格执行目标管理和标准化操作。为保证热送铸坯质量，目前有两种热状态下控制技术：
    (1) 高温铸坯表面缺陷检测系统
    目前使用的热测方法可分为光学法、感应加热法和涡流法三类。如用涡流法可检测大于某一长度和深度的表面裂纹，用快速图象处理的光学法可鉴别大于某特定尺寸的裂纹、结疤等缺陷。根据检测的缺陷，随即联动火焰清理机对缺陷进行热清理，或随即反馈以了解属于何种不正常浇注操作所引起的这种缺陷，及时修正操作。
    然而铸坯表面缺陷形态各异，尺寸大小不一，对有害缺陷进行全面检验，就需要一系列的技术复杂、价格昂贵的仪表检测系统，而且需要精心维护才能有效可靠。另外有许多缺陷如皮下夹渣、皮下气孔、皮下裂纹仍然是不可探测的，研制全面检测铸坯内部缺陷的系统更为困难。
    (2) 铸坯在线质量判断系统
    实现铸坯质量在线判断系统，以对铸坯质量做出评价，这是目前的发展趋势。该系统是以严格执行标准化的浇注操作作为基础。经过多年生产实践，现已能定量的确定钢水成分、浇注工艺、设备状态和生产管理等因素对铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)，内部缺陷(夹杂、偏析、裂纹等)和形状缺陷(如铸坯鼓肚、脱方等)的影响。
    将浇注过程中各个工序监测的各类数据一并输入中央计算机，将其值与当时操作条件的目标值相对照，对影响质量的因素进行统计分析，得到满足质量要求的最佳操作模型，作为生产无缺陷铸坯的设定值：
                                             R=ƒ(∑κN)
    R为铸坯质量评价函数，N为超过目标值的信息，κ为该信息总值对质量危害程度。生产中每隔40s收集40多个参数输入计算机，把适时得到值与设定值比较得到总和R值。若在允许范围内，即为合格坯。若超过所规定的值，则铸坯不能热送而留下来清理。