连铸坯直接轧制发表评论(0)编辑词条

    自五十年代连铸在工业生产上应用取得成功后，人们就开始了连铸一连轧工艺(也叫直接轧制)的试验。
    连铸连轧工艺有两种基本方式：
    1  在线同步轧制工艺
    即连铸与轧制在同一作业线上，铸坯出连铸机后，不经切断直接进入与铸机拉速同步的轧制，每流连铸机需配备专用轧机。先后在美国、日本、德国等国建立了20多条试验生产线，但正式投产的不多。此工艺的优点是生产过程连续化程度高，增大轧材卷重，提高成材率及大幅度节能。其主要缺点是：
    (1) 由于铸机拉速与轧制同步增加了生产操作的难度。
    (2) 铸机和轧机连成一体，铸机拉速太慢，满足不了轧制速度的要求，严重影响轧机能力的发挥，降低了轧机作业率，在经济上不合算。
    (3) 轧制速度太低，将使轧辊热负荷太大，影响辊的寿命，增加换辊时间。从70年代中期以来，这种在线同步连铸连轧工艺几乎停止发展。
    2  铸坯直接轧制工艺
    即“连铸一切断一加热或补热一轧制”方式的组合。连铸坯拉出铸机后切断成定尺，在线的进行铸坯的均热或边部补偿加热后进入轧机，连铸与轧制在同一作业线上，但不是同步轧制。这种工艺的优点是：提高了生产过程连续化的程度，简化了工艺流程，缩短了生产周期，有利于节能，降低生产费用。如果作业线上增加保温坑，比在线同步轧制具有更大的灵活性。如美国诺福克厂于70年代末2流小方坯配置感应补偿加热炉和13台连轧机配合，实现线材的连铸连轧工艺，取得了很好的效果。