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中、厚板轧制发表评论(0)编辑词条

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中、厚板轧制-定义编辑本段回目录

厚度4mm以上的钢板材称中、厚板,简称中厚板。用于造船、建筑构件、机器制造、交通运输、军事工业等部门,以及用于制造大口径焊管、容器、锅炉等。工业发达国家的中厚板产量占钢材总产量的10~22%。轧制中厚板的轧机全世界约有260套,其中将近一半是轧辊辊身长 3米以上的宽厚板轧机。此外带钢热轧机也能生产厚4~25.4mm的中厚板(见轧机)。

18世纪初,西欧出现了二辊轧机,轧制出小块中厚板。1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机,曾经盛行一时。1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机。后来又出现了双机架、半连续式和连续式中厚板轧机。到70年代,一般认为中厚板轧机以四辊式双机架配置方式较好。

中、厚板轧制-原料编辑本段回目录

中厚板轧机使用的原料有初轧板坯、连铸板坯、钢锭和锻坯。初轧坯最宽达2300mm,最厚达 610mm,最重达45吨。连续铸钢技术的发展,不但提高了中厚板车间的成材率,降低了生产成本,而且使钢板的质量也提高了。所以中厚板轧机采用连铸坯的比例不断上升,有的已达100%。加上新工艺的采用,中厚板轧机从板坯到成品钢板的成材率有的已达94.2%。如无初轧板坯和连铸板坯,可用扁钢锭作原料。只在生产特殊的中厚板时才用锻坯作原料。

中、厚板轧制-产品编辑本段回目录

中厚板除按尺寸区分外,还有按强度、化学成分、用途和交货状态分类的。按强度分类一般以抗张强度的下限分级,抗张强度50kgf/cm2以上的称高强度钢板。按化学成分分为普通钢板和特殊钢板,后者包括不锈钢板和复合钢板。按用途大致分为造船钢板、焊接结构钢板、锅炉和压力容器钢板、低温钢板、耐腐蚀钢板、焊管用钢板以及特殊用途的钢板等。按交货状态分为轧制钢板、热处理钢板和抛丸、涂层钢板三种,因大型结构和造船的需要,抛丸、涂层钢板的产量,逐年增加。

中、厚板轧制-生产流程编辑本段回目录

中厚板的生产流程通常为配合控制轧制,采用低温出炉的加热制度,可节省燃料消耗。轧制工艺分三个阶段:①成形轧制,消除板坯表面的影响和提高宽度控制的精度,沿板坯长度方向或斜向进行1~4道轧制。把坯料轧至所要求的厚度。②展宽轧制,这是中厚板不同于其他种类板材轧制的重要工序。为达到轧制成品规格所要求的宽度,板坯转90°、沿板宽方向轧制。③精轧,展宽轧制后再转90°,转回原坯料长度方向,轧制到成品板厚度。妥善制定中厚板轧制工艺能提高轧机的生产能力、钢板的质量和成材率。要确保钢板的平直度,除采取各种保证板形的措施外,对厚度40mm以下的钢板每块均需经过热矫直,对不平直的冷钢板进行冷矫直。为冷剪切成品板,钢板要冷至 150℃以下,冷却要均匀,冷却速度应适宜;自从采用滚切式剪机剪切后,基本上解决了剪弯缺陷问题;调整剪刃间隙可以大大提高钢板剪切断面的质量。根据钢板质量要求,用超声波进行不同深度的探伤,对焊管用板的四个板边要全面进行探伤。热处理时除了保证板的机械性能外,还要保证板形良好。抛丸涂层法多用于生产造船和桥梁用板,抛丸去除氧化铁皮后,再涂层防锈,涂层后应快干。钢板表面尺寸形状的检查主要靠人工进行,打印标记工序已实现机械化,并可由计算机控制操作。

中、厚板轧制-发展编辑本段回目录

   中国制造的宽厚板轧机60年代中期,中国设计建造了一套4200mm厚板轧机(见彩图)。

(图)中、厚板轧制中、厚板轧制

成品钢板尺寸:厚度8~250mm,宽度1500~3900mm,长度达18米(特殊的达27米)。原料用钢锭或锻坯,最大单重为40吨。轧机为单机架四辊可逆式,工作轧辊直径为980mm,辊身长度为4200mm,支承辊直径为1800mm,采用油膜轴承。主电动机共2台,容量各为4600kW,转速为40/80rpm。立辊轧机的轧辊直径为1000mm,辊身长度为1100mm,开口度为800~4200mm。加热炉有三种,均热炉和车底式炉用于加热钢锭和锻坯;推钢式炉则专用于加热板坯。用钢锭生产厚度较薄的钢板时,先开成坯,再加热,后轧成板。生产某些品种(如不锈钢)时,板坯在修磨机上全面修磨,清除缺陷。轧出的钢板,一般经热矫直和冷却后进入剪切线,切成用户要求的尺寸。车间内还设有辊底式、外部装出料式和车底式等热处理炉,根据品种和交货状态的要求,可进行常化、淬火、回火、退火和调质等金属热处理。  中国设计建造的一套4200mm厚板轧机中厚板轧机的发展60年代以来,宽厚板轧机有了较大的发展。这种轧机的宽度越来越大,新建的宽度小于3米的已不多见。日本在60年代后期,为满足造船等大型结构的需要,建成了6套4.7米级的双机架宽厚板轧机,每套年生产能力已达到200多万吨。70年代,日本为了生产直径1626mm焊管和特大油船用的宽板,又建成4套5.5米级宽厚板轧机,并大量采用新技术。这类轧机的年生产能力很大,单机架的就高达180万吨。目前世界上有10套5米以上的宽厚板轧机,日本占一半,其余分别建在美国、苏联和联邦德国。

现代化宽厚板轧机用的板坯,最大重量已达80~110吨、最高轧制速度已达每秒钟7.5米,轧件的最大长度达65米,钢板最大宽度达5300mm,一套双机架宽厚板轧机的年生产能力已从200万吨增至300万吨以上。在板形控制方面,随着轧件的加长,采用了液压自动厚度控制、弯辊装置、轧辊偏心控制和加大支承辊直径,减少了钢板纵向厚度偏差和横向厚度偏差,采用了各种平面板形控制技术后,使钢板成材率大大提高。控制轧制已广泛应用于厚板轧机,提高了钢板的机械性能,减少了热处理量,节省了能耗。在加热炉方面,广泛采用步进梁式加热炉。这种炉子虽设备费和维修费较高,但加热质量好、黑印少、下表面无划伤、炉长不受坯厚的限制、操作灵活,能更适用于小批量多品种生产的要求。为了有效地去除铁鳞,普遍采用水压达170~200kgf/cm2的高压水除鳞装置。轧后钢板的精整设备,多数采用四重式矫直机、步进格板式冷床、连续自动超声波探伤装置、滚切式双边剪以及自动打印机等,使钢板的尺寸偏差、平直度、表面和内部质量等得到了保证。在热处理方面,采用双步进梁式炉,解决了下表面的划伤,并以辊式代替了压力式淬火机,提高了淬火质量。在自动化方面,除轧机上采用计算机过程控制外,加热炉和剪切线也开始实现了计算机过程控制。这样,从板坯仓库到成品板发货,一般采用若干台过程监控机,过程控制机和1~2台专用管理机构成三级计算机系统,实现了全车间的综合自动控制,并已收到效益。

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