冷轧带钢脱碳的控制发表评论(0)编辑词条

冷轧带钢脱碳问题，是带钢厂生产中普遍存在的质量问题之一。据有关统计资料介绍，国内冷轧带钢脱碳废品率一般为1.5~3.0%，占总废品量的60%以上。因此探讨和解决冷轧带钢的脱碳问题具有现实的经济意义。

以40Mn冷轧钢带为例，从钢坯到冷带需要两次高温加热，即由钢坯热轧成热带坯，再热轧成冷带坯，供冷带车间生产冷轧带。钢坯一次加热和热带坯二次加热的脱碳层并非叠加影响。实践证明，影响成品脱碳层的主要因素是二次加热的脱碳层。

冷带坯的脱碳层深度一般比热带坯脱碳层稍小，这是由于在二次加热过程中既有脱碳又有氧化。氧化铁皮厚度大于1毫米时，其氧化速度大于脱碳速度，使得热带坯的一次脱碳层在二次加热后经除鳞、轧制，随氧化铁皮而脱落，剩余脱碳层是在二次加热时形成的新的二次脱碳层，即为冷带坯的原始脱碳层。

冷带的脱碳层深度受冷带坯料原始脱碳层的影响，通常成正比例关系。因此在一定程度上冷带脱碳层深度将取决于冷带坯的原始脱碳层深度。当热带脱碳层深度大于某一数值时则冷带的脱碳层深度就会超标，这一数值即为某规格冷带与之相对应规格热层控制线。

冷轧带钢坯的脱碳体积在轧制过程中保持不变，随轧件延伸，表面脱碳层也延伸，因而脱碳层逐渐变薄。由于轧制总压下量不同，最后冷带成品的脱碳层深度也不同，随着总压下量的增大成品脱碳层深度变小。当总压下量达到一定数值时，成品脱碳层即能保证达到标准要求。这样，各种规格的冷带成品具有一个各自相对应的冷带规格和总压下量。

在实际生产管理中，要注意钢坯在高温段加热到规定温度后就应该迅速出钢轧制。但是在实际生产中，如果不是三班制连续生产，或出现停电、设备故障等情况，经常会造成压炉。对压炉钢坯取样检测表明，脱碳层全部超出热带脱碳层控制线。因此，生产中应采取严格措施，减少和避免钢带在炉内的压炉时间。在安排好生产计划时要注意，停产后再生产时不得马上生产40Mn等易脱碳钢。几种规格一起生产时易脱碳钢应排在后面生产。

另外，退火温度对带钢脱碳影响也很大。以45钢、65Mn冷轧带钢为例，试验表明，在550~650C、750~800C范围内脱碳较轻，出现谷值。而在700C、850C、l050C脱碳出现峰值。谷值、峰值出现的主要原因是碳的扩散、氧化和相变综合作用的结果。在氧化、脱碳同时发生的情况下，如果脱碳速度小于氧化速度，就表现为脱碳较轻，反之，就表现为脱碳严重。某厂对45钢和65Mn钢原来采用700士100C工艺进行退火，结果脱碳严重。后改为600~650C低温退火工艺，脱碳情况确实明显减少，而产品的抗拉强度及延伸率均无大变化。所以，采用650C退火工艺既能保证脱碳层小，又能确保良好的力学性能。