铝合金热​挤​压​工​艺​及​热​挤​压发表评论(0)编辑词条

    1.铝合金分为两大类：制造铝合金和变形铝合金. 

    2.压力加工方法（挤压、拉伸是压力加工方法之一）所生产的铝合金是变形铝合金，变形铝合金又分为可热处理铝合金、不可热处理铝合金。这两类又分为八个系列： 

    ○ 1可热处理铝合金包括2系（铝、铜）、6系（铝、镁、硅）、7系（铝、铜、镁、硅）、8系（铝、锂） 

    ○ 2不可热处理铝合金包括1系（纯铝）、3系（铝、锰）、4系（铝、硅）又称为锻造铝合金、5系（铝、镁）

    按结构分类：卧式挤压机和立式挤压机 

    按传动方式分类：机械传动挤压机、油压机、水压机。 

    按穿孔系统分类：单动挤压机  一个主缸，无穿孔，挤压有缝管，双动挤压机。

    按装料方式分类：前装料、后装料。 

    按挤压方向分类：正向挤压、反向挤压、混合挤压、连续挤压。

    挤压机结构分为三部分：机械部分、液压系统、电气系统。 

铝合金热​挤​压​工​艺​及​热​挤​压​管̴

     1.宇部生产线挤压工艺流程：

     首检要根据技术要求检验管材的外观、表面质按量、外径和壁厚尺寸、性能（抗拉强度、延伸率、硬度、扩口试验、晶粒度等）  成品检验：检验管材外观、表面有无夹杂、气孔、擦划伤、碰伤；定尺长度等。

     2.挤压工艺 

     热挤压时金属流动分为三个基本阶段：一是挤压开始阶段（填充阶段），金属受到挤压力后，首先充满挤压筒和模孔，挤压力直线上升至最大。第二阶段为基本挤压阶段，当挤压力达到突破压力（最高压力），金属开始从模孔流出瞬间即进入者一阶段。第三阶段为挤压终了阶段，在次阶段中，随着挤压垫片与模子之间距离缩小，迫使变形区内的金属向着挤压轴由周围向中心发生剧烈的横向流动。在这一阶段易形成及压缩尾。

     ○ 2挤压比系数λ=挤压筒截面积/型材截面积  λ一般为30～100，纯铝可以达到500.     

     ○ 3镦粗系数K=挤压筒截面积/铝棒截面积  K一般为1.05～1.06

     3.挤压制品冷却：纯铝一般采用水冷，3系合金一般采用水冷也可采用风冷，6系合金F状态一般采用自然冷却，T4态和T6态采用水冷或风冷达到固溶处理的效果。T5态是快速冷却后人工时效状态，现在本车间还没法生产这种状态下的管材和型材。

     4.矫直：主要工艺参数如下：

       拉伸力＞σ0.2×S

       拉伸力＜σb  ×S 

       S：型材的断面积 ，σ0.2：型材的屈服强度 σb  ：型材的抗拉强度

       拉伸率控制在0.5~2%之间，拉伸夹住头尾长度在150~200mm之间 

       拉伸矫直时，管材或型材要冷却至50℃以下，以防高温下塑性变形量过大。

      1.挤压制品废品分类：几何废品和技术废品。

      1、 几何废品主要是铝合金在挤压过程中不可避免产生的废品（压余、矫直时制头两端的料头，定尺管材因不够规定长度而废弃的管材，分流组合模中残余在分流腔中的铝块，铝屑等。 

      2 、 技术废品是生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的废品。它通过技术改进、加强管理，可以有效地克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为： 组织废品：如过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。 

      力学性能不合格废品：抗拉强度、硬度、延伸率不符合技术要求。 

      表面废品：成层、气泡、挤压裂纹、桔子皮、组织条纹、纵向焊合线、擦划伤、碰伤等。 几何尺寸废品：弯曲、外径和壁厚不符合客户要求（尺寸超差）等。  

      2. 控制和提高成品率的主要方法：尽可能地减少几何废料；掌握好各种工艺参数，明确技术要求中的各项要求；首检和互检是消灭尺寸废品和表面废品的必要手段。

      3.十种常见挤压管材缺陷及消除方法 

      1夹渣、夹杂，产生原因：一是来源于铸锭，二是来源于铸锭外表的非金属夹杂物带到挤压筒内，没有及时清理挤压筒。改进措施：严格检验原材料；操作时注意铸锭表面油污。

      2.气泡或起皮，主要是铸锭疏松、缩孔多；挤压时排气不好或不排气；注定表面油污过多或抹油过多等原因造成的。改进措施：严格检验原材料；操作时避免油污粘在铸锭上或进入挤压筒。

      3.桔子皮，出现原因是制品组织内部晶粒粗大。措施是严格控制挤压温度、挤压速度；严格控制退火时的温度及其它工艺条件。 

      4.管材碰伤，主要是锯切或搬运的时候造成的。改进措施：要求员工精细化操作；料框或小车加防撞物。  

      5.锯口不平，主要是员工操作失误造成的。改进措施：严控员工的操作行为，让员工严格按照技术要求及作业指导书操作，对于操作失误的人员示情况的不同进行相应的处罚。

      6.缩尾，产生原因：挤压后期挤压温度偏高，挤压速度增大，变形区内金属供应不足，迫使铝坯边部及侧表面处较冷、沾油的金属流进焊合室挤出而形成。多在制品尾端。减少缩尾的措施：尽量减少铝锭温度与工具温度差，或采用低温挤压；保证铝锭表面干净、加热均匀；禁止在挤压垫片上抹油；按规定留足够长的残料。 

      7.擦伤，形成原因：模具工作带粗糙度过大或加工后留下较深的冷加工刀痕、磨痕等；模具红硬性不足，模具表面与高温铝合金坯料接触时间过长导致工作带变粗糙或粘铝，挤压模具形成金属氧化物或夹渣粘在工作带上。措施：合理选择模具材料；提高红硬性和抗粘结能力。遇到粘铝现象及时下模进行修模。 

      8.焊合不良：挤压温度偏低；挤压速度过快；热缩性差等原因。措施：合理实际模具结构；掌握好挤压工艺参数（温度、速度等）。