三切分技术发表评论(0)编辑词条

    所谓切分轧制，就是在轧制过程中把一根轧件利用孔型的作用，轧成具有两个或两个以上相同形状的并联轧件，再利用切分设备或轧辊的辊环将并联的轧件沿纵向切分成两个或两个以上的单根轧件，这些切分后的轧件有的可直接作为成品，有的则作为中间坯继续在线同时进行轧制。根据切分后形成轧件的数目多少，又可分为二切分、三切分、四切分等。

    三切分专用孔型系统通常由六个孔型组成。由于一般轧线上精轧机组也通常由六个机架组成，因此三切分的孔型系统通常就分布在精轧机组上，各孔型设计要点如下所述：                                            
    K13 通常采用平辊，即无孔型。因为在实际生产中如果采用“平箱”之类的孔型，则在生产过程中轧件容易出现“耳子”，并且两侧的“耳子”由于具有随机性，大小又不完全对称，故会影响进入下一道次的状态，进而影响轧制过程的稳定，这也是国内外大多数厂家采用平辊的原因之所在。
    K14 孔型通常设计为平箱孔，因为该道次要把上道次自由宽展的条形规整起来，为预切分条形创造条件。在设计该箱孔时，应特别注意其应有合适的宽高比。如果该箱孔设计偏厚偏窄，即宽高比偏小，那么经该道次轧制以后，红钢容易出现扭转以至于无法进入下道轧机，导致堆钢频繁；反之，宽高比偏大，则又无法满足预切分条形的需要。实践证明：如能把箱形孔的宽高比控制在1.8～2.3范围内，那么实际使用时将会取得很好的效果。
    K15 是切分前道，又称预切分道次，在设计该孔型时，应注意：①要充分考虑轧件在其中的充满程度。如果轧件充不满孔型，那么切分后最外侧的两根轧件的尺寸将会随机发生变化，从而使这两根成品尺寸也随机波动，导致轧制的不稳定和产品合格率的下降，在实际生产中轧件在孔型中的充满度最好应≥95%；反之，如果过充满，条形产生了明显的耳子，则会影响下一道次的咬入，导致生产故障明显明显增加；②设计预切分孔型时还应考虑压下量对轧槽的影响，如果压下量太大，则会加速本道次轧槽的磨损，导致换辊、换槽频繁；如果压下量过小，则会增加后道切分孔的负担，甚至导致切分槽的损坏；③设计预切分孔时还要保证本身三部分面积之间的分配比例应适当，否则极易造成实际生产中调整的困难，甚至出现三根成品尺寸无法调到大小一致的现象。
    K16 为切分道次，尽管切分孔型与预切分孔型形状极为相似，但在设计切分孔型时还应特别注意以下两点：①切分孔各部分的面积、楔尖高度、楔尖角度应与预切分孔的各个对应部分相匹配，否则非常容易造成切分孔楔尖“崩掉”和生产故障，导致换槽、换辊异常频繁；②孔型连接带厚度设计应合理，连接带太厚会增加切分轮的负荷，导致切分轮磨损过快，切分导卫更换次数增加，从而生产作业率下降和生产成本的增加；如果连接带太薄则易使轧槽楔尖“崩掉”，导致换辊频繁，因此设计时通常应控制在0.5～1.0mm范围内。
    K17   椭圆孔、 K18螺纹孔型的设计，由于其与单线或与二切分设计相同，故不在此累赘，但如果要追求成品负偏差，以获得更好的经济效益的话，则可以在国标范围内对成品孔进行负偏差设计。