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微合金钢(microalloyecd  steel)
添加微合金元素(不大于0.20％)的低合金高强度钢。它是在软钢或低合金高强度钢基础上，添加微量合金元素(主要是强碳化物形成元素，如铌、钒、钛和铝等)并通过热机械处理获得良好综合性能的钢。
对微合金元素的范畴还没有统一认识。有人认为，微合金元素不仅包括钒、铌、钛、铝、锆，还包括硼、磷、碲等元素；有人认为，只有钒、铌、钛才叫微合金元素，铝、硼不叫微合金元素。微合金钢中必定含有一种或几种微合金元素，其含量约为0.01％～0.2％；一般来说，常用的钒的添加量为0.08％～0.12％；铌的添加量为0.015％～0.05％，钛的添加量为0.10％～0.20％。
简吏最早引起人们注意的微合金元素是钒。1916年，美国试验了添加0.12％～0.20％钒的软钢。1934年，发展了含0.10％～0.18％钒的碳锰钢。钢中加铌约在1939年，美国在20世纪50年代后期，进行了含铌半镇静钢的工业试验。钛在钢中的应用约始于1944年，当时美国研究了低碳锰铜钛钢板，1957年联邦德国发表了轧态和正火态钢的性能数据，20世纪60年代初，联邦德国推荐含0.06％～0.15％钛的碳锰钢用于制造型钢和钢板。过去控制钢中含钛量在0.01％～0.20％是困难的，80年代初，由于钢包喷吹技术的发展，这个难题已基本解决。
微合金钢的发展与低合金高强度钢的发展有密切联系。20世纪初，钢材设计的依据是抗拉强度，较少考虑钢材的韧性和焊接性，因此，钢的碳含量较高，约为0．3％。采用焊接代替铆接后，钢中碳含量降低。在第二次世界大战期间，焊接油轮的脆断事故使人们认识到，钢中碳含量要进一步降低、锰碳比要高、晶粒度要细才能提高钢的韧性。为了细化晶粒，最初的方法是利用AlN，但是，这种方法只能在正火状态使用，随后，为了既细化晶粒又提高屈服强度，开始在钢中加入钒、铌、钛。1959年以后，微合金钢作为多用途的廉价的工程材料越来越受到人们的重视。
钒、铌、钛的作用      按早期的最简单的类型，微合金钢是铁素体一珠光体组织。到20世纪80年代后微合金钢的内涵已广泛地包括：少珠光体、无珠光体、针状铁素体、超低碳贝氏体等组织的低合金高强度钢。对于铁素体一珠光体钢来说，得到细铁索体晶粒的条件是要有尽可能细的再结晶奥氏体晶粒或者剧烈变形但未再结晶的奥氏体，因为这些提供了最大的、供铁素体成核的奥氏体晶界面积；同时，铁素体也可在未再结晶奥氏体的形变带、回复的亚结构边界和未溶解的碳化物、氮化物质点上成核。加铌、钒和钛的作用之一是通过其碳化物、氮化物质点阻止奥氏体晶粒在再加热时长大；作用之二是在轧制时延缓奥氏体再结晶。铌显著提高再结晶温度的门坎值，钒次之，钛只在含量相当高时才有效。