分级淬火发表评论(0)编辑词条

分级淬火-分级淬火       
       减少变形的理想理念，为了将变形控制在最小范围内，ECM公司开发了一种创新的分级淬火工艺，这种工艺利用了设备的灵活性的优势。通过确保淬火工艺和钢材的连续冷却曲线尽可能地接近就可以得到更好的质量。这已经通过试验在零件上进行了确认。在气淬过程中，气体的压力和搅拌速率这两个可变参数用来控制淬火强度。这种灵活可变性昭示着在控制变形方面一些有意义的前景：“采用可变强度的分级淬火可以让易变形零件的变形控制到最小”ECM研发中心的经理Rossignol先生解释说。这已经过自从2006年春季以来和GM公司一系列的试验的论证。

分级淬火学术图
分级淬火-结论       
       ECM比较了分级淬火和强度不变的直接淬火之间的区别。对于传动齿轮，测到的齿向变形的平均值从13微米减
少到4微米，控制在了变形要求的范围之内。对于传动齿环，外径的变形减小为原来的四分之一。而且，在上两种试验中，在装炉料的各个部位检测到的结果均是高度一致的。正如Rossignol先生所说的“同时解决了变形问题和一致性问题。”
       我们是如何解释这种改进的呢？分级淬火使得工艺强度在变形及容易产生的临界阶段得到调整以及控制。就整体来看，分级淬火工艺类似于一个三阶段的冷却淬火过程。“遵循着钢的连续冷却转变曲线（CCT），这一点对冶金学家来说是众所周知的。”Rossignol先生解释说。消除残余应力为了保证最大限度的均匀一致性，炉料的温度在热处理结束之后开始降低，也即第一个冷却阶段，在最初的时候冷却过程相对比较缓和，采用适中的气体压力和搅拌风速。然后冷却强度逐步增加，以便尽可能地避免珠光体以及贝氏体相的形成。
       然后，第二阶段，非常关键的一步，在马氏体转变阶段之前，淬火冷却有一个几秒钟的停顿。气体的搅拌延缓，从而增加了零部件之间的热传导，这将会防止零件表面和心部之间存在一个大的温差。而这种温差实际上是残余应力的诱因，会在随后的马氏体转变过程中产生变形。
最后，也即第三步，采用最大的淬火速度。马氏体转变阶段的冷却速率越快，得到的钢的机械性能也就越好。分级淬火工艺通过预见性的控制及减少变形优化了整个热处理工艺过程，从而减少了生产总成本：更少的拒收，更少的矫直操作，更少的变形返修。“开发分级淬火工艺是一种质量确保程序”Rossignol先生解释说。能不能将分级淬火作为标准操作程序呢？专家回答：“这取决于零件的形状”。一些不容易变形以及对变形要求不高的零件不需要采用分级淬火。而对另外一些零件，分级淬火工艺打开了一个新的研究前景。ECM有一些专用的方法和工具，例如由ECM公司和法国液化空气公司联合开发的QuenchAL冷却模拟软件，用来帮助客户建立理想的工艺数据模型。